盐雾 48 小时就起泡？5 大因素决定三防漆耐蚀性，附失效急救方案

在海洋性气候、工业厂区等盐雾浓度高的场景，PCBA 常因三防漆耐盐雾失效出现 “金手指腐蚀、端子泛绿” 等问题 —— 某新能源客户曾因盐雾测试 48 小时即起泡脱落，导致产品无法进入海外轨交市场。其实，耐盐雾性能并非仅由漆料质量决定，干膜厚度、喷涂均匀度等工艺因素占比超 70%。以下从 “5 大核心因素拆解、实操优化方案、场景防控指南” 三方面，教你用数据化管控通过 168 小时盐雾测试。厦门海沧区三防漆供应商推荐

一、因素 1：干膜厚度 —— 太薄 = 防护层 “形同虚设”

三防漆固化后分子存在微小间隙，盐雾会通过间隙缓慢渗透。厚度不足时，渗透路径缩短，PCB 很快被侵蚀，形成 “厚度越薄→耐盐雾时间越短” 的线性关系。

1. 数据化危害：厚度差 5 倍，耐盐雾时间差 10 倍

• 真实教训：某厂为省成本将 50μm 标准稀释至 10μm，盐雾测试 48 小时即出现绿色腐蚀物，返工损失超 10 万元。

2. 厚度管控 3 个关键动作

• 按漆料类型定厚度：聚氨酯漆需 25-30μm，有机硅漆需 30-50μm（参考 WTO-681A TDS 标准）；

• 湿膜换算干膜：固含 36% 的漆料，湿膜 100μm 对应干膜 22μm，湿膜 200μm 对应干膜 41μm，避免 “凭经验稀释”；

• 在线测厚：每 10 块板用涡轮测厚仪抽检，确保厚度偏差≤±5μm（精密喷涂系统可实现该精度）。

二、因素 2：喷涂均匀度 —— 局部缺胶 =“腐蚀突破口”

喷涂不均导致的 “薄区、缺胶区” 是盐雾最先侵入的部位，这类工艺缺陷占耐盐雾失效案例的 40%。

1. 2 类不均的致命影响

• 工艺操作不均：稀释后未搅拌（沉淀导致局部浓度差）、移动速度忽快忽慢（快处 10μm，慢处 60μm），薄区 48 小时即失效；

• 基材不上胶：PCB 焊盘氧化、元器件引脚油污导致 “挂胶困难”，局部无漆区直接暴露在盐雾中，24 小时就出现锈蚀。

2. 均匀度优化方案（附新能源客户成功案例）

• 预处理：漆料 + 稀释剂按 10:1 混合后，用搅拌器匀速搅拌 5 分钟，静置消泡 3 分钟；

• 喷涂策略：器件密集区采用 “主喷（30cm/s）+ 二次补喷（20cm/s）+ 局部浸涂” 组合工艺，消除阴影区缺胶；

• 喷嘴选择：用 0.8mm 口径扇形喷嘴，喷涂角度 45°，避免圆形喷嘴的 “中间厚边缘薄” 问题。

三、因素 3：PCB 洁净度 —— 油污 =“附着力杀手”

PCB 表面的油污、助焊剂残留会在漆膜与基板间形成 “隔离层”，使附着力从 0 级降至 3 级以上，盐雾从间隙侵入后，漆膜会整片脱落。

1. 洁净度达标标准与危害

• 合格标准：离子污染度＜1.0μg/cm²，表面无可见油污、氧化斑（用强光侧照无反光点）；

• 污染后果：某汽车配件厂因 PCB 带油污喷涂，盐雾测试 72 小时漆膜起泡脱落，返工成本超 50 万元。

2. 3 步清洁法（适配量产场景）

1. 预清洗：用 60℃热风枪吹去表面灰尘，避免清洁时划伤基板；

2. 主清洁：用电子级异丙醇浸泡无尘布，沿 PCB 纹路单向擦拭（不可来回擦，防止污染扩散）；

3. 检测：清洁后用离子污染测试仪抽检，不合格需重新清洁（可重复 2 次）。

四、因素 4：漆料选型 —— 选错类型，工艺再优也白搭

不同树脂类型的三防漆耐盐雾性能差异显著，选错漆料会导致 “48 小时必失效”，这是最易被忽视的源头问题。

1. 主流漆料耐盐雾性能对比

• 选型关键：海外高盐雾地区优先选有机硅漆（如DGRXS-1866，168 小时盐雾合格），国内工业场景可选聚氨酯漆。

五、因素 5：固化与测试 —— 细节错漏，前功尽弃

完全固化是漆膜形成致密结构的前提，而测试条件偏差会导致 “误判合格” 或 “无故失效”。

1. 固化不足的 3 个信号与后果

• 信号：指甲划有痕迹、附着力＜4B 级、漆膜发黏；

• 后果：未完全固化的漆膜分子间隙大 3 倍，盐雾渗透速度加快 5 倍，48 小时即起泡；

• 固化标准：聚氨酯漆常温固化 48 小时或 80℃烘 2 小时，有机硅漆常温 7 天或 120℃烘 4 小时。

2. 测试条件把控要点

• 设备精度：盐雾机温度波动≤±1℃（35℃标准），氯化钠浓度 5±0.1%，避免 “温度高 2℃→腐蚀速度快 30%”；

• 样品预处理：测试前需将样品在 25℃、50% RH 环境放置 24 小时，消除固化残留应力；

• 结果判定：除外观无腐蚀，还需测附着力（≥4B 级）、绝缘电阻（≥10¹⁰Ω），避免 “表面合格但内部侵蚀”。

六、典型场景防控指南（直接套用）

1. 海洋性气候（如沿海基站）

• 核心配置：有机硅漆（干膜 50μm）+ 精密喷涂系统 + 离子清洁；

• 额外措施：PCB 焊盘先镀镍金，增强底层耐蚀性；

• 验证标准：通过 168 小时盐雾测试（ASTM.B117 标准）。

2. 工业厂区（如化工车间）

• 核心配置：聚氨酯漆（干膜 30μm）+ 二次补喷工艺；

• 额外措施：每月用异丙醇擦拭设备表面，清除盐雾残留；

• 验证标准：通过 96 小时盐雾测试（IEC 60068-2-11 标准）。

3. 海外轨交（高可靠性要求）

• 核心配置：荧光指示剂有机硅漆（便于检测漏涂）+ 100% 固化率闭环控制；

• 额外措施：每批次抽 5 块板做 168 小时破坏性测试；

• 验证标准：无腐蚀、无气泡，附着力 0 级。

七、总结：5 步闭环管控，盐雾测试一次过

耐盐雾失效本质是 “防护链断点” 问题：厚度不足是 “基础断点”，均匀度差是 “工艺断点”，洁净度低是 “附着断点”，选型错是 “材料断点”，固化差是 “结构断点”。解决只需 5 步：

1. 选对漆料（有机硅 / 聚氨酯适配场景）；

2. 控厚度（25-50μm，偏差 ±5μm）；

3. 保均匀（搅拌 + 补喷 + 适配喷嘴）；

4. 强清洁（离子污染＜1.0μg/cm²）；

5. 全固化（按类型达标时长）。

按此执行，可从 “48 小时失效” 升级至 “168 小时合格”，彻底解决盐雾腐蚀难题。

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