三防漆抗硫腐测试 3 大注意事项！做错 1 项，判定结果全错

在含硫环境（如化工车间、火力发电厂）中，PCB 板易受硫化氢气体腐蚀，三防漆的抗硫腐性能直接决定产品寿命。但很多企业在做抗硫腐测试时，常因忽视 “干膜表面状态、固化强度、测试标准” 等细节，导致测试结果失真：明明抗硫腐性能合格的三防漆，却因干膜有划痕，在测试中提前出现腐蚀；或因未按标准操作，误判 “抗硫腐性能差”，错失优质产品。抗硫腐测试的核心是 “模拟真实含硫环境，验证漆膜阻挡硫化氢的能力”，需从测试前准备到测试过程严格把控。以下从 “3 大核心注意事项、实操避坑指南、关联防护性能” 三方面拆解，帮你确保测试结果准确，选出真正抗硫腐的三防漆。拉萨经开区三防漆供应商推荐

一、注意事项 1：干膜表面 —— 有气泡、划痕、过薄，测试必 “失真”

三防漆干膜是阻挡硫化氢气体的 “第一道屏障”，若表面存在缺陷，会直接成为气体侵入的 “通道”，导致测试结果无法反映真实抗硫腐性能。

1. 三大缺陷的核心风险

• 缺陷 1：干膜有气泡→附着力下降，气体从间隙侵入

干膜固化过程中若产生气泡（如涂覆时混入空气、固化温度过高），气泡破裂后会在漆膜与 PCB 间形成微小间隙，硫化氢气体可通过间隙快速渗透，导致 PCB 焊点腐蚀；

◦ 案例：某测试样件干膜存在直径 0.5mm 的气泡，抗硫腐测试（100ppm 硫化氢，温度 40℃，湿度 85% RH）仅 200 小时，气泡下方焊点就出现黑色硫化物，误判 “三防漆抗硫腐差”，更换无气泡样件后测试，500 小时无腐蚀。

• 缺陷 2：干膜有划痕→局部防护失效，形成 “腐蚀点”

制样或搬运过程中，若干膜被尖锐物体（如镊子、工具边缘）划伤，划痕处漆膜断裂，相当于直接暴露 PCB 基材，硫化氢气体可直接接触划伤区域，快速引发局部腐蚀；

◦ 关键提醒：划痕哪怕仅 0.1mm 宽、1mm 长，也会让测试结果偏差 —— 划伤区域的腐蚀会被误判为 “漆膜整体抗硫腐能力不足”。

• 缺陷 3：干膜过薄→气体侵入时间缩短，提前腐蚀

干膜厚度直接决定硫化氢气体的 “穿透时间”，厚度越薄，气体越易穿透漆膜；

◦ 数据参考：厚度 15μm 的干膜，硫化氢气体穿透时间约 300 小时；厚度 25μm 的干膜，穿透时间延长至 500 小时；若厚度＜12μm，多数三防漆在 200 小时内就会出现腐蚀，无法通过标准测试。

2. 实操标准：测试前必做 “3 步检查”

• 步骤 1：目视检查干膜表面

在充足光源下（照度≥500lux），观察干膜是否有气泡、划痕、缩边等缺陷，重点检查元件引脚、焊盘等易划伤区域，发现缺陷立即更换样件；

• 步骤 2：厚度测试

用涂层测厚仪（精度 0.1μm）在 PCB 不同区域（空白基材、焊盘、元件边缘）各测 3 个点，确保平均厚度≥20μm（抗硫腐测试推荐厚度）；

• 步骤 3：附着力验证

按 GB/T 9286-2021 划格法测试附着力，确保达 4B 级以上（胶带测试无漆膜脱落），避免因附着力差导致漆膜与 PCB 间出现间隙。

二、注意事项 2：固化强度 —— 未达标准，分子间隙大，抗硫腐能力骤降

三防漆的抗硫腐性能依赖 “固化后紧密的分子结构”—— 若固化不彻底、强度不足，分子间间隙偏大，硫化氢气体易穿透间隙，导致抗硫腐测试失败。

1. 核心原理：固化强度与气体阻挡能力正相关

• 完全固化：分子交联充分，间隙小（＜0.01μm），硫化氢气体难以穿透，抗硫腐能力强；

• 固化不足：分子交联不充分，间隙大（＞0.05μm），硫化氢气体可快速通过间隙，抗硫腐能力下降 50% 以上；

• 举例：某有机硅三防漆技术要求固化 7 天（25℃），若仅固化 3 天就做测试，分子间隙是完全固化的 3 倍，抗硫腐测试仅 250 小时就出现腐蚀；完全固化后测试，500 小时无异常。

2. 实操标准：按漆料类型定固化时间，必做 “强度验证”

• 不同类型三防漆的抗硫腐测试固化要求：

• 关键提醒：抗硫腐测试的固化时间需比常规固化时间延长 20%（如常规固化 5 天，抗硫腐测试需固化 6 天），确保分子完全交联。

三、注意事项 3：测试标准 —— 未按标准操作，判定结果 “无意义”

抗硫腐测试有严格的标准要求（如气体浓度、温度、湿度、测试时间），若操作与标准不符，会导致测试条件偏离真实场景，判定结果无法反映三防漆的实际抗硫腐性能。

1. 常见标准与核心要求（以 GB/T 2423.19-2013 为例）

• 测试气体：硫化氢气体浓度（50-100ppm，按实际应用场景调整，化工车间推荐 100ppm）；

• 环境条件：温度（40±2℃），相对湿度（85±5% RH），避免温度波动导致气体浓度变化；

• 测试时间：常规测试 500 小时，重点场景（如火力发电厂）需延长至 1000 小时；

• 制样标准：PCB 样件需包含焊盘、元件引脚（如 0402、0603 电阻），模拟实际应用中的易腐蚀区域；

• 判定标准：测试后检查干膜是否有鼓泡、变色，PCB 焊点是否有硫化物（黑色或棕色），若有任一现象，判定为 “抗硫腐性能不合格”。

2. 常见操作误区与后果

• 误区 1：气体浓度不稳定→测试条件失真

未用高精度气体浓度检测仪（精度 ±5ppm）实时监控，导致浓度从 100ppm 降至 30ppm，测试时间 500 小时无腐蚀，误判 “抗硫腐性能好”，实际应用中（100ppm 浓度）200 小时就出现腐蚀；

• 误区 2：环境湿度不达标→腐蚀速度偏差

湿度低于 80% RH，硫化氢气体活性降低，腐蚀速度减慢；湿度高于 90% RH，腐蚀速度加快，二者都会导致测试结果无法匹配真实应用场景；

• 误区 3：未做空白对照→无法排除基材影响

未同时测试 “未涂三防漆的空白 PCB”，若空白 PCB 未腐蚀，涂漆 PCB 却腐蚀，可判定为 “三防漆抗硫腐差”；若空白 PCB 也腐蚀，说明测试环境异常（如气体浓度过高），需重新测试。

四、总结：3 个注意事项 = 抗硫腐测试的 “准确性保障”

抗硫腐测试是筛选三防漆的关键环节，若忽视干膜表面缺陷、固化不足、标准执行不到位，不仅会误判三防漆性能，还可能导致后续产品在含硫环境中快速失效，产生高额维修成本。做好抗硫腐测试，需先把控 “干膜表面状态、固化强度、测试标准” 这 3 个核心注意事项，确保样件合格、操作规范，才能真正验证三防漆的抗硫腐能力，为 PCB 板在含硫环境中的长期稳定运行保驾护航。拉萨经开区三防漆供应商推荐

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